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汽车B柱、A柱和纵梁等热成型件需通过切割质检才能进入白车身（Body-in-White）焊接，其质量直接关系整车安全。
切割检测面临三大难点：环境光、设备振动等现场干扰影响精度；工件种类多、差异大，换型需频繁调参；人工划线易漏检、误判，检测速度难匹配生产节拍。
凌云光推出热成型切割视觉检测方案，采用双6轴机械臂搭载定制2D+3D成像模组，以“视觉+AI+自动化"协同技术，实现70余种零件切割前后的全流程高精检测。切割前，检测放置偏位与浮高翘曲，防止激光头撞机；切割后，实时检出未切透、漏切、孔位偏差等缺陷，杜绝批量问题流出。方案支持固定工位与随线在线全检两种部署方式，已成功应用于国内头部汽车厂商多车型混线生产。
国内某头部厂商
热成型B柱切割检测
//项目背景
高温成型钢板经激光切割后形成的B柱，需在节拍内完成数十个孔位及轮廓边线的全尺寸检测（孔径±0.1mm、孔位±0.2mm、边线±0.7mm），该工序直接影响后续焊装与整车总成装配精度。
//场景挑战
多尺寸难检：不同型号尺寸差异大，孔位密集、轮廓复杂、高低范围变化广；
热应力翘曲：热应力残留导致微翘曲，B柱摆放不到位存在激光头撞机风险；
缺陷识别难： 漏切、孔未切透、废料粘连等微小缺陷在复杂纹理上对比度低，识别稳定性差；
环境光干扰：B柱表面反光叠加现场环境光变化，易出现成像饱和、光斑或阴影，干扰缺陷识别；
//方案亮点
单6轴机械臂搭配定制分区面光视觉模组，有效抑制镜面反光和环境光干扰，清晰、高对比度呈现B柱轮廓边线、表面纹理与残料缺陷等细节，有效防止批量不良。兼容高低范围300mm内的各类型号，最大检测尺寸可达2800×1500mm。自动检测替代人工点检，单机省2人，换型小时级完成，产线节拍更稳更快。
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